Voir le sommaire Ne plus voir le sommaire
Pour transformer les matières premières en produits alimentaires à un niveau industriel, il est nécessaire de faire appel à des technologies en constante évolution. La plupart des étapes de transformation sont essentielles, aussi bien du point de vue des coûts spécifiques induits que par l’impact qu’elles ont sur le produit obtenu. Ci-dessous un tour d’horizon des différents équipements et process utilisés dans l’agroalimentaire à l’heure actuelle.
Les machines séparatrices de viande
Sur le secteur de la transformation de la viande, on retrouve de nombreux leaders, notamment l’entreprise française Lima qui propose différentes solutions pour la séparation de la viande telles que des machines séparatrices agroalimentaires. Désosseuses, dénerveuses, séparatrices gras-couenne… Des équipements qui permettent d’obtenir des viandes désossées et dénervées de très bonne qualité avec de nombreux avantages comme la simplicité d’utilisation, le faible encombrement ainsi que la faible consommation d’énergie. Les machines séparatrices proposées ne requièrent pas que la viande soit broyée au préalable et la technologie utilisée permet d’obtenir une viande de haute qualité avec un rendement optimal.
Les équipements utilisés dans les environnements critiques
Les secteurs de l’alimentation et de la boisson requièrent souvent des équipements haute performance qui peuvent être utilisés au sein des environnements critiques. Ainsi, on peut retrouver sur le marché de nombreuses gammes de conceptions sanitaires avec de l’eau en circulation, des refroidisseurs portables ainsi que des systèmes offrant une combinaison de refroidissement et de chauffage, spécialement conçues pour les salles blanches et les environnements sanitaires.
Les équipements destinés aux environnements critiques et aux environnements contrôlés associés avec des matériaux en acier inoxydable doivent respecter des normes ISO spécifiques. Les températures des équipements actuels peuvent aller de -20 °F soit -29 °C à 380 °F ou 193 °, ce qui permet de satisfaire les besoins de plus en plus d’acteurs du secteur de l’alimentation et des boissons tout en offrant un très grand choix pour le refroidissement des process.
Les solutions de dosage
À l’heure actuelle, la majorité des machines de dosage ont été conçues et orientées afin de satisfaire les besoins de production industriels, notamment du point de vue de l’optimisation des process. Ainsi, on peut retrouver sur le marché des solutions de dosage qui s’adapte à une cadence donnée tout en réalisant le pesage. Ce type d’équipement permet le dosage de tout produit granuleux ou dense. Le procédé peut être adapté sur toute ligne automatique et permet de remplir et vidanger de manière constante par pesage à haute vitesse avec une grande précision. Cet automate de dosage peut être paramétré afin de tracer les données et les analyser par la suite. Ce nouveau système de dosage peut ainsi optimiser la productivité tout en offrant une meilleure gestion des déchets ainsi que du coût de la main-d’œuvre.
Les équipements de remplissage
Les équipements de remplissage et de scellement actuels sont en mesure d’offrir des solutions hautes performances pour les gobelets, les plateaux et autres accessoires du même type. Les systèmes proposés sont disponibles en plusieurs configurations (rotatives et en ligne), avec des capacités qui peuvent aller de débits inférieurs à un nombre de 100 000 gobelets par heure ou encore avec des solutions pour les applications de remplissage à chaud, MAP et de cornue.
Ce type d’équipement est donc doté d’une très haute qualité de joint, avec un remplissage propre et précis, ainsi qu’un thermoscellage à haute pression à partir de rouleaux ou encore de couvercles découpés.
Les logiciels agroalimentaires dédiés à la surveillance
Les industriels de l’agroalimentaire ont aujourd’hui à leur disposition des logiciels spécifiques qui leur permettent d’optimiser leurs process. Ainsi, certains logiciels tels que le GO Real-Time Flex Tracker permettent de surveiller de manière simultanée la température ambiante, d’effectuer la mesure de l’humidité relative ainsi que de relever la température de la pulpe des produits périssables.
Les logiciels de ce type permettent en outre de bénéficier d’un suivi en temps réel pour les scénarios dans lesquels les expéditeurs désirent contrôler la température interne des produits au moyen d’une sonde. Combinée au suivi de la température ambiante et de l’humidité relative, cette caractéristique permet l’obtention d’une fraîcheur optimale tout en améliorant la durée de conservation des produits sensibles comme les fruits frais découpés par exemple.
Certains logiciels possèdent également des fonctionnalités complémentaires qui permettent de localiser et détecter la lumière grâce à des alertes exploitables en temps réel.
La nouvelle génération d’équipements
Aujourd’hui, les industries des produits alimentaires et des boissons peuvent compter sur des équipements de dernière génération tels que le servomoteur hygiénique AKMHTM fabriqué à partir de matériaux de qualité alimentaire bénéficiant de l’approbation de la FDA et respectant les normes IP69K, EHEDG et 3 A.
Le moteur AKMH permet aux entreprises la transformation des aliments et la réduction des risques de rappel d’aliments, à l’amélioration de la durabilité des lavages ainsi qu’à la réduction du temps de nettoyage. Le moteur offre une grande résistance aux produits chimiques dont le pH est compris entre 2 et 12 ainsi qu’à une pulvérisation de 1 450 psi.
Le procédé « Single-pot »
Il s’agit d’un procédé permettant de mélanger, sécher, chauffer et refroidir en une seule unité. Ce concept spécialement développé à destination de l’industrie alimentaire comprend la capacité à exécuter l’ensemble des étapes d’une stratégie complète dans un process « à un pot ».
Cette machine a été conçue et fabriquée par la société Lödige située en Allemagne pour répondre à la demande d’un producteur du secteur alimentaire. Ce dernier souhaitait une machine compacte et très polyvalente, d’où le procédé « à un pot » par lequel des réactions chimiques et des traitements peuvent être réalisés sans avoir à passer d’un équipement à l’autre. Plusieurs étapes peuvent ainsi être exécutées sans nécessiter l’isolation des produits intermédiaires. En fonction des besoins, les différents composants peuvent être ajoutés au fur et à mesure ou en une seule fois au début du processus.
